Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Овальность — цилиндр

Овальность цилиндров , работающих с поршневыми кольцами, должна быть не более 0 03 мм; разность диаметров цилиндра на длине 1000 мм не более 0 02 — 0 03 мм; отклонение оси цилиндра от прямолинейности не более 0 02 мм на длине 500 мм. [2]

Если овальность цилиндра превышает 0 05 мм, а конусность 0 06 мм, а также при наличии рисок и царапин на рабочей поверхности, цилиндры подвергают ремонту. [3]

Величину овальности цилиндра определяют при помощи специального индикатора в трех поясах, расположенных: первый — на расстоянии 5 — 10 мм от верхней плоскости блока, второй — в средней части цилиндра и третий — на расстоянии 15 — 20 мм от нижней кромки цилиндра. Чтобы измерить величину овальности, устанавливают головку индикатора в первом поясе цилиндра в плоскости, перпендикулярной оси коленчатого вала, и, покачивая ручку индикатора вокруг основания центрирующего мостика, записывают его максимальное показание. После замера в первом поясе индикатор продвигают во второй и затем в третий пояс и производят замеры. [4]

Износ, конусность и овальность цилиндров и цилиндровых втулок определяют индикаторным или микрометрическим нутромером. В каждой полости выполняют два измерения во взаимно перпендикулярных направлениях: в вертикальных компрессорах в направлении оси коленчатого вала и перпендикулярно ей, в горизонтальных — в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Эксплуатация цилиндра возможна только при условии, что зазор между поршнем и цилиндром не превышает двух-трех начальных зазоров. При превышении износа производят ремонт: растачивают цилиндр до ремонтного размера или заменяют цилиндровую втулку. [6]

При текущем ремонте двигателей овальность цилиндров ( гильз) чаще всего характеризуется величиной, превышающей 0 08 мм, и общим износом по диаметру более 0 12 мм. [8]

Билик установил, что при овальности цилиндров автомобильных двигателей допустимой, но близкой к верхней границе отклонений, на 50 % сокращается срок службы двигателя. [9]

В плоскости движения шатуна износ побольше и поэтому появляется овальность цилиндра . Быстрее изнашивается и верхняя часть цилиндра в области поршневых колец. Поэтому цилиндр изнашивается на конус. Наибольший износ замеряют индикаторным нутромером в верхней части цилиндра. Если износ превышает 0 2 мм, то цилиндр надо расточить под ремонтный размер. Все цилиндры двигателя должны быть одного размера. Перед разборкой гильзы размечают, чтобы в дальнейшем их установить в прежние места в том же положении. [11]

На стальные цилиндрические обечайки установлены допуски также по прямолинейности оси и овальности цилиндра . Отклонение от прямолинейности не должно превышать 0 2 % от длины, но не выше 30 мм при любой длине обечайки. [12]

Для стальных цилиндрических обечаек установлены также допуски на прямолинейность оси и овальность цилиндра . Отклонение от прямолинейности не должно превышать 0 2 % от длины, но не более 30 мм при любой длине обечайки. [13]

В случае горнзонт г ык расположенных констрх к-щп, в которых обычная первоначальная овальность цилиндра вследствие действия собственного веса и веса загружающей массы имеет тенденцию возрасти, берут большие значения. Если речь идет о цилиндрах с паровой рубашкой, охватывающей их не но всей окружности, допускаемое рабочее давление также снижается. [14]

Следует отметить, что нарушение устойчивости не является следствием каких-либо неправильностей конструкции ( например, овальность цилиндров ) или неоднородности материала и подобных причин, а исключительно следствием невозможности длительного существования системы данной геометрической формы при данных значениях геометрических и механических параметров. Так, поставленный на вершину прямой конус будет неустойчив, если бы даже его геометрическая форма была совершенна, материал абсолютно однороден и ось расположена вертикально. Равным образом тонкостенный цилиндр или сфера станут неустойчивыми ( лучше сказать — неустойчивыми станут формы шара и цилиндра), хотя бы их форма была совершенна и материал абсолютно однороден, когда давление на них достигнет определенного значения и они неизбежно деформируются и примут новую форму. [15]

Лабораторная работа № 1 Исследование износа и дефектов гильз цилиндров двигателя

Цель работы: закрепление и развитие знаний, способов, средств и техники дефектации гильз цилиндров, приобретение практических навыков определения дефектов и их сочетаний, использование средств контроля и руководства по капитальному ремонту автомобилей, уяснение характера дефектовочных работ.

Содержание работы: подготовка исходных данных для дефектации деталей; определение технического состояния деталей; сортировка деталей по результатам контроля; назначение способа ремонта и содержания операций по подефектной технологии; оформление отчета о результатах работы.

Оборудование: гильзы блока цилиндров двигателя КамАЗ-740; стойка микрометра (ТУ 2-084-823-68); микрометр МК (ГОСТ 6507-60) с пределами измерения 100–125 мм; микрометрический нутромер НМ175 (ГОСТ 862-72) с пределами измерений 75–175 мм; штангенциркуль ШЦ-2 (ГОСТ 166-73) с пределами измерений 0–160 мм; масштабная линейка длиной 300 мм; дефектовочные карты и таблицы ремонтных размеров.

Конструктивно-технологическая характеристика детали. Гильзы цилиндров двигателя КамАЗ-740 – “мокрого” типа, легко­съем­ные, изготовлены из специального чугуна центробежным литьем, объемно закалены для повышения износостойкости, НRС_э=46,4–51,3. В соединении гильза – блок цилиндров водяная полость уплотнена резиновы­ми кольцами круглого сечения. В верхней части установлено кольцо под бурт в проточку гильзы, в нижней части – два кольца в расточки блока. Гильзы цилиндров двигателя КамАЗ-740 тонкостенные. Толщина их стенок 13,5 мм.

Требования к точности размеров в пределах 4-7 квалитетов, шероховатость поверхности не должна превышать , овальность и конусность внутренней поверхности цилиндра не должна превышать 0,025 мм.

Установочной базой служат фаски отверстия по поршень.

Основные положения

Гильза блока цилиндров двигателя внутреннего сгорания работает в тяжелых условиях. Зеркало гильзы изнашивается в результате трения поршневых колец и действия абразивных частиц, содержащихся в смазке и засасываемом воздухе. Попадание в цилиндр всего одного процента неочищенного воздуха увеличивает износы поршневых колец и гильз в два раза. Износ гильз усиливается действием высоких температур, давлением продуктов сгорания и коррозии, вызываемой содержащимися в них сернистыми соединениями и оксидом углерода.

Зеркало гильзы смазывается разбрызгиванием масла, стекающего с поршневого пальца и шатуна. Под действием высокой температуры происходит разжижение масляной пленки, что ухудшает условия смазки верхней части зеркала гильзы. Вследствие неравномерного давления поршня на стенки гильзы, одновременно с изнашиванием её внутреннего диаметра образуется овальность, достигающая максимального значения в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца. Кроме того, овальность зеркала гильзы может увеличиваться вследствие неправильной затяжки гаек, крепящих головку блока и деформации блока из-за неравномерного нагрева цилиндров при работе двигателя.

Кроме овальности зеркало гильзы цилиндра обретает конусность в процессе изнашивания.

Порядок выполнения работы

1. Ознакомиться с организацией рабочего места и проверить его комплектность.

2. Усвоить особенности конструкции гильзы, условия работы и ха­рактер возможных повреждений, технические требования на дефектацию детали.

3. Ознакомиться с правилами пользования инструментами и правилами техники безопасности.

4. Определить состояние гильзы.

4.1. Осмотреть гильзу. Установить и записать в отчет наличие дефектов (таблица 2.2). Осмотр провести в соответствии с дефектовочной ведомостью (таблица 2.1).

4.2. Произвести измерение диаметра под поршень:

· измерить штангенциркулем диаметр верхней не изнашивающейся кромки гильзы;

· настроить микрометр на полученный размер с учетом предполагаемого износа гильзы;

· установить штифты микрометрического нутромера между пятой и шпинделем микрометра, закрепить сменный стержень и подвести нуль шкалы к стрелке индикатора;

· отжать рукой измерительный стержень настроенного нутромера и осторожно ввести его в цилиндр;

· произвести измерения внутреннего диаметра гильзы на расстоянии 80 мм от верхней его кромки, в шести плоскостях.

Схема замера представлена на рисунке 2.1 отчета. Результаты записать в таблицу 2.3 отчета.

Таблица 2.1 — Карта технических требований на дефектацию

	Деталь	гильза цилиндра
№ детали	740.1002021
Материал	Чугун специальный
Твердость	46,4. 51,3 НRСэ
Пози-	Возможный дефект	Способ установления де­фекта и сред­ства контроля	Размер, мм	Заключение
­ция на эс­кизе	по рабочему чертежу	допустимый размер
–	Обрыв бурта	Осмотр	–	–	Браковать
Обломы или сколы ниж­ней части	Осмотр	–	–	Браковать
Трещины на стенках	Осмотр. Де­фектоскопия	–	–	Браковать
Кавитационные раковины на наружной поверхности	Осмотр. Ли­нейка–150. ГОСТ 427-75. Шаблон 1 мм.	–	–	Браковать при раковинах диаметром более 2 мм и глубиной более 1 мм.
Сколы на верх­нем торце бурта	Осмотр. Ли­нейка–150. ГОСТ 427-75.	–	–	Заварить. Браковать при сколах длиной по окруж­но­сти более 5 мм или в коли­честве более 5 штук на рас­стоянии менее 10 мм друг от друга
Забоины или ракови­ны на бурте	Осмотр. Ли­нейка–150. ГОСТ 427-75.	Зачистить. Заварить. Бра­ко­вать при за­бои­нах или ра­ковинах шириной более по­ловины пояска в количестве более 5 штук на расстоянии менее 10 мм друг от друга.
Окончание таблицы 2.1
Риски, зади­ры, ракови­ны или из­нос рабочей поверхности	Осмотр. Нут­ромер НИ 100-160-1. ГОСТ 868-82.	120 +0,03	–	Восстановить армировани­ем стальной лентой или ус­тановкой дополнительной гильзы
Износ верхне­го посадочно­го пояска	Калибр-ско­ба НЕ 137,5 Хга ГОСТ 2015-84	137,5	137,391	Напылить
Износ нижне­го посадочно­го пояска	Калибр-ско­ба НЕ 134 Хга ГОСТ 2015-84	134	133,894	Напылить

Таблица 2.2 – Карта осмотра гильзы цилиндра

Конструктив­ные элементы детали	Требования рабочего чертежа	Действительное состояние элемента детали	Способ установления дефекта; применяющий­ся инструмент	Заключение
1. Обрыв бурта	Повреждения не допускаются
2. Обломы или сколы нижней части	Повреждения не допускаются
3. Трещины на стенках	Повреждения не допускаются
3. Кавитаци­он­ные ракови­ны на наруж­ной поверхности	Допускаются раковины диаметром до 2 мм и глубиной до 1 мм
4. Сколы на верхнем торце бурта	Допускаются сколы длиной по окружно­сти не более 5 мм в количестве не бо­лее 5 штук на расстоя­нии не менее 10 мм друг от друга
5. Забоины или раковины на бурте	Допускаются за­бои­ны или ракови­ны шириной не бо­лее половины поя­ска в количестве не более 5 штук на расстоя­нии не ме­нее 10 мм друг от друга
Окончание таблицы 2.2
6. Риски, задиры, раковины или износ рабочей поверхности	Риски, задиры, ра­ковины не допус­каются. Допусти­мый без ремонта износ Æ120,1. Но­ми­нальный Æ120 +0.03
7. Износ верхнего посадочного пояска	Номинальный Æ137,5 . Допустимый без ремонта Æ137,391
8. Износ нижнего посадочного пояска	Номинальный Æ134 . Допустимый без ремонта Æ133,894.

4.3. Определить величину диаметра и износа гильзы для каждой плоскости:

d = d₁ – c, (2.1)

U = d – d₂, (2.2)

где d – диаметр изношенной гильзы, мм;

d₁ – размер, на который был настроен нутромер, мм;

с – отклонение стрелки индикатора, мм;

d₂ – диа­метр гильзы на верхней кромке (номинальный диаметр), мм;

U – износ гильзы, мм.

4.4. Построить график износа гильзы (рисунок 2.1) и определить плоскость качания шатуна.

4.5. Произвести измерения внутреннего диаметра гильзы по образу­ю­щей в плоскости качания шатуна и в плоскости перпендикулярной к ней. Измерения проводить в 4-х поясах. Результаты записать в таблицу 2.4 отчета.

4.6. Построить графики величин износа гильзы по образующей для двух плоскостей, рисунок 2.2. Найти место наибольшего износа.

4.7. Определить максимальную овальность В_mах и максимальную конусность К_mах гильзы:

гдеd¢_mах, d¢_min – соответственно максимальный и минимальный диаметры гильзы в одном поясе и разных плоскостях, мм;

d_mах, d_min – соответственно максимальный и минимальный диаметры гильзы в одной плоскости и разных поясах, мм.

5. Привести в порядок рабочее место и сдать его лаборанту.

6. Оформить отчет о работе.

Содержание отчета

Отчет должен содержать

1. Анализ условий работы и характерных дефектов гильзы двигателя КамАЗ-740. Наличие дефектов.

2. Таблицы с результатами измерений и расчетов.

3. Схемы замеров

4. Графики износа гильзы.

5. Выводы, включающие:

· величину максимального износа, конусности и овальности;

· характер и причины хода кривых износа по окружности гильзы и по её образующей;

· заключение о пригодности гильзы к дальнейшей эксплуатации.

2.4 Контрольные вопросы

1. Перечислите конструкторские элементы гильзы, материалы из которых она изготовлена, требования к термообработке.

2. Охарактеризуйте условия работы гильзы и факторы, ускоряющие её износ.

3. Перечислите характерные дефекты гильзы.

4. Как установить индикаторный нутромер на базовый размер?

5. Как произвести измерения внутреннего диаметра гильзы?

6. Как определить диаметр изношенного отверстия?

7. Как рассчитать износ отверстия по результатам измерения при помощи индикаторного нутромера?

8. Как рассчитать максимальную конусность внутреннего диаметра гильзы?

9. Как рассчитать максимальную овальность внутреннего диаметра гильзы?

10. Назовите способы ремонта гильзы.

Образец титульного листа по лабораторной работе

Министерство образования и науки РФ

ФГБОУ высшего профессионального образования

«Новгородский государственный университет имени Ярослава Мудрого»

Кафедра Автомобильный транспорт

ИССЛЕДОВАНИЕ ИЗНОСА И ДЕФЕКТОВ ГИЛЬЗ ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ

Лабораторная работа по учебной дисциплине

«Основы технологии производства и ремонта автомобилей»

по специальности 190601.65 – автомобили и автомобильное хозяйство.

Анализ условий работы детали: ____________________________________

Дефекты гильзы, выявленные внешним осмотром (таблица 2.2): ________

Таблица 2.3 — Характер износа гильзы по окружности

Рисунок 2.1 — Износ гильзы по окружности

Таблица 2.4 — Износ гильзы по образующей

Папиллярные узоры пальцев рук — маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Общие условия выбора системы дренажа: Система дренажа выбирается в зависимости от характера защищаемого.

Восстановление рабочей поверхности гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания автомобилей

Рубрика: Технические науки

Дата публикации: 02.03.2015 2015-03-02

Статья просмотрена: 13247 раз

Библиографическое описание:

Захаров, Ю. А. Восстановление рабочей поверхности гильз цилиндров двигателей внутреннего сгорания автомобилей / Ю. А. Захаров, Р. Р. Булатов. — Текст : непосредственный // Молодой ученый. — 2015. — № 5 (85). — С. 145-148. — URL: https://moluch.ru/archive/85/15983/ (дата обращения: 29.08.2021).

Гильзы цилиндров ДВС подвергается значительным нагрузкам в процессе работы. Жесткие условия эксплуатации гильз цилиндров приводят к появлению разнообразных дефектов, которые необходимо устранять для обеспечения работоспособности ДВС. Для каждого вида дефектов гильз существуют различные способы и устройства для их устранения, в частности для восстановления геометрии и размеров изношенной рабочей поверхности. Все эти способы и устройства для их применения имеют свои достоинства и недостатки, которые необходимо учитывать при выборе рационального способа восстановления рабочей поверхности гильз цилиндров.

Ключевые слова: гильза, цилиндр, восстановление, ремонт, рабочая поверхность гильзы, износ, осаждение, наплавка.

Рабочая поверхность гильз цилиндра ДВС представляет собой внутреннюю цилиндрическую поверхность, обработанную по пятому квалитету качества. Такой квалитет обработки является наивысшим, применяемым в машиностроении и обеспечивает очень низкую шероховатость. В связи с этим рабочую поверхность гильз цилиндров называют «зеркалом» цилиндра или гильзы.

В процессе эксплуатации ДВС, рабочая поверхность гильз цилиндров испытывает значительные нагрузки при высоких температурах, что приводит к появлению таких дефектов как: износ рабочей поверхности, увеличение шероховатости, изменение макрогеометрии (овальность конусность седлообразность и т. д.), нагар, раковины, трещины и сколы. При дефектации рабочей поверхности гильз цилиндров ДВС определяют геометрические размеры и форму изношенной гильзы, а также шероховатость ее зеркала. Наличие трещин, сколов, раковин и т. д. приводит к отбраковке гильзы [1–3].

В основном, восстанавливают рабочую поверхность гильзы цилиндров механической обработкой под ремонтный размер, но может применяться нанесение слоя металла или изменение геометрии гильзы за счет пластического деформирования.

Механическая обработка рабочей поверхности гильз цилиндров под ремонтный размер осуществляется растачиванием, хонингованием, шлифованием или комбинацией этих обработок.

Растачивание и хонингование гильз цилиндров в основном применяется при износе внутренней поверхности до диаметра, превышающего предельное значение, при овальности и конусности на рабочем участке более допустимых размеров.

По величине износа внутренней поверхности гильзы сортируют на три группы. Первая группа гильз — с внутренним диаметром в пределах допуска на новую гильзу; вторая группа — с внутренним диаметром, превышающим номинальный не более чем на 0,2 мм, и третья группа — с внутренним диаметром, превышающим номинальный на 0,15…0,2 мм, но не более чем на 0,4 мм [1–3].

Гильзы первой группы могут быть использованы без ремонта или после хонингования внутренней поверхности до удаления неровностей и следов коррозии. Хонингование гильз производят на хонинговальных станках, например на станке ЗГ833 головками ПТ-1085А с шлифовальными брусками К36–5 СМ1-С1К и КЗЗ-М20 СМ1-С1К. В качестве охлаждающей жидкости рекомендуется применять керосин. Иногда к нему добавляют 10…20 % веретенного масла.

Также для хонингования цилиндров применяются бруски из синтетических алмазов, обеспечивающие значительное повышение производительности процесса, точности обработки, уменьшение шероховатости поверхности. Стойкость брусков из синтетических алмазов в десятки раз выше стойкости обычных брусков. Для предварительного хонингования могут быть использованы бруски АС12М1, а для окончательного АСМ40М1.

Гильзы второй группы ремонтируют хонингованием или шлифованием на внутришлифовальном станке с последующим окончательным хонингованием.

Гильзы третьей группы ремонтируют растачиванием внутренней поверхности с последующим предварительным и окончательным хонингованием до ремонтного размера. В процессе растачивания и хонингования нагрев гильзы допускается не более 50…60° С.

Растачивают гильзы на вертикально-расточных станках, на пример на алмазно-расточном станке –278Н расточными резцами с пластинками из твердого сплава ВК2 или ВКЗМ. Гильзы на станке центрируют при помощи оправки, вставленной в шпиндель станка. Шаровой конец оправки должен входить в цилиндр на глубину 3… 4 мм. При установке резца для растачивания необходимо учесть припуск на хонингование в пределах 0,06…0,12 мм на диаметр. Внутренняя рабочая поверхность расточенной гильзы может иметь овальность не более 0,04 мм, конусность не более 0,05 мм, шероховатость поверхности должна быть не ниже 6-го класса чистоты [1, 4–5].

Для того чтобы получить высокую чистоту рабочей поверхности, гильзу хонингуют. Для хонингования гильзы применяют подпружиненную хону, в которой каждый брусок прижимается к поверхности гильзы отдельной пружиной. Обработка такими хонами служит не для изменения размеров, а для придания поверхности нужной шероховатости.

При предварительном хонинговании расточенной гильзы до ремонтного размера оставляют припуск на окончательное хонингование в пределах 0,01…0,03 мм на диаметр. После предварительного хонингования на внутренней поверхности гильзы не должно быть следов износа, неровностей. Овальность не должна превышать 0,04 мм, а конусность — 0,05 мм.

После окончательного хонингования диаметр внутренней поверхности гильзы должен находиться в пределах допуска на ремонтный размер, а овальность и конусность не должны превышать 0,03 мм. Шероховатость поверхности должна быть не ниже 9-го класса чистоты.

Данный способ широко применяют при ремонте цилиндро-поршневой группы двигателей, однако при износе внутренней поверхности гильз больше последнего ремонтного размера деталь обычно выбраковывают, тем самым увеличиваются затраты на приобретение новой детали.

При небольшой величине износа растачивание можно заменить шлифованием. Внутреннюю рабочую поверхность гильзы шлифуют до выведения следов износа. Овальность рабочей поверхности гильзы в нижнем и верхнем поясах, а также конусность поверхности на длине гильзы допускается не более 0,06 мм. Разрешается наличие нетронутой шлифовальным камнем выработки от верхнего поршневого кольца. Кроме того, допускается наличие нетронутых камнем площадок на высоте не более 50 мм от нижнего края гильзы, общей площадью не более 20 см 2 .

Для шлифования гильзы применяют круг ПП-125–50–50 на керамической связке СМ1, зернистостью 12…16. После шлифования рабочей поверхности гильзы наружную поверхность подвергают пескоструйной очистке и цинкованию [1–2, 5].

Такая последовательность выполнения операций принята потому, что на некоторых гильзах в процессе шлифования не удается устранить следы износа. Эти гильзы бракуют. Следовательно, цинкование наружной поверхности гильз до шлифования рабочей поверхности нецелесообразно.

Один из недостатков восстановления гильз обработкой под ремонтный размер — резкое (на 20. 30 %) снижение их ресурса из-за уменьшения твёрдости поверхности. Для его повышения гильзы упрочняют пластическим деформированием, электромеханическим способом, плосковершинным хонингованием, закалкой ТВЧ, лазерной обработкой и т. д.

При восстановлении гильз возможно использование способа электроимпульсного нанесения покрытий. Электроимпульсное нанесение покрытий основано на импульсном разряде конденсатора через проволоку напыляемого металла. При этом происходит взрывное плавление проволоки и осаждение расплавленных мелких частиц металла на внутренней поверхности гильзы. Такой способ применяется редко ввиду невысокого качества получаемого покрытия и возникновения местного нагрева гильзы, который может привести к короблению и (или) возникновению внутренних напряжений [1, 6].

Применяется восстановление рабочей поверхности гильзы цилиндров гальваническими покрытиями. Сущность способа состоит в том, что при прохождении постоянного электрического тока через раствор солей металла в воде (электролит) в нем образуются положительно и отрицательно заряженные ионы [1–2, 5]. Положительно заряженные ионы перемещаются к отрицательному электроду-катоду, которым является металлическая деталь, и осаждаются на ее поверхности, прочно с ней сцепляясь. Отрицательно заряженные ионы перемещаются к положительному электроду-аноду и выделяются на нем. В качестве электролитов, как правило, применяются водные растворы солей, кислот и щелочей.

Осажденные при электролизе металлы отличаются по своим свойствам от литых металлов тем, что кристаллическая решетка их искажена вследствие различных условий кристаллизации. Недостатком восстановления гильз электролитическими покрытиями является небольшая толщина наносимого покрытия, большая продолжительность нанесения покрытия, неравномерность наносимого слоя и недостаточная прочность сцепления покрытия с основой (рабочей поверхностью).

Для устранения этих недостатков применяют гальваномеханическое осаждение покрытий. Отличительной его особенностью является то, что в процессе электролиза покрываемая поверхность подвергается механическому активированию (царапанию) абразивными или алмазными инструментами в виде лент или брусков, которые перемещаются в межэлектродном пространстве [7]. Механическое активирование способствует снижению перенапряжения разряда осаждаемого металла за счет уменьшения концентрационных ограничений, интенсивного удаления с поверхности катода пассивирующей плёнки, гидроокисей и газообразного водорода. Все это позволяет значительно увеличивать рабочие плотности тока при нанесении хрома, никеля, кобальта, меди и существенно повышать скорость их осаждения. Недостатком данного способа является сложность приобретения необходимого оборудования, сравнительно высокая стоимость материалов, используемых при восстановлении.

Кроме перечисленных способов восстановления применяют способ пластического деформирования [1–3]. Способ заключается в нагреве наружной поверхности гильзы в индукторе в течение нескольких секунд до температуры 700…7500С и последующем быстром охлаждении в масле. При этом рабочая часть гильзы сокращается на величину до 0,1 мм, что позволяет дальнейшей механической обработкой восстановить требуемый размер. Нагрев и охлаждение детали ведут в процессе перемещения детали, относительно источников со скоростью не более 3…4 мм/с.

Таким образом, существующие технологии позволяют восстанавливать изношенную рабочую поверхность гильз цилиндров ДВС, однако при выборе способа восстановления работоспособности гильзы необходимо учитывать следующее:

1. Величину износа.

2. Вид износа, его форма и характер повреждений.

3. Первичное состояние гильзы (новая или ремонтная).

4. Тип и материал гильзы.

5. Наличие дефектов других поверхностей гильзы.

6. Стоимость работ по восстановлению.

7. Производительность восстановления и годовую программу ремонта.

На сегодняшний день наибольшее распространение получил способ механической обработки под ремонтный размер, ввиду его простоты, доступности оборудования и стабильности.

1. Воловик, Е. Л. Справочник по восстановлению деталей [Текст] / Е. Л. Воловик. — М: Колос, 1991 г.

2. Одинцов, Л. Г. Упрочнение и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием [Текст] / Л. Г. Одинцов. — М: Машиностроение, 1997 г.

3. Захаров, Ю. А. Упрочнение деталей автомобилей типа «вал» и «ось» [Текст] / Ю. А. Захаров, Е. В. Ремизов, Г. А. Мусатов // Молодой ученый. — 2014. — № 20. — С. 141–143.

4. Китаев, Ю. А. Восстановление деталей с последующей ФАБО [Текст] / Ю. А. Китаев, И. А. Спицын, А. Ю. Китаев // Механизация и электрификация сельского хозяйства. — 1995. — № 1 — С.25.

5. Молодык, К. В. Восстановление деталей машин [Текст] / К. В. Молодык, А. С. Зенкин. — М.: Машиностроение, 1993 г.

6. Технология электромеханической обработки материалов [Электронный ресурс]. — Режим доступа: http://www.vstu.ru/razrabotka/tekhnologiya-elektromekhanichesk.html

7. Захаров, Ю. А. Преимущества гальваномеханического осаждения металлов при восстановлении деталей мобильных машин [Текст] / Ю. А. Захаров, Е. В. Ремизов, Г. А. Мусатов // Молодой ученый. — 2015. — № 1. — С. 66–68.

Что такое хонингование цилиндров двигателя?

Что такое хонингование цилиндров двигателя?

Хонингование цилиндров двигателя — это окончательная обработка поверхности с помощью специальных инструментов и является финишной операцией при капитальном ремонте мотора.

Ее производят с целью уменьшения шероховатости стенок цилиндров и чтобы улучшить приработку поршневых колец и самим поршней. Хонингование увеличивает срок службы отремонтированного двигателя.

Для чего нужно хонингование двигателя?

В процессе эксплуатации двигатель сильно изнашивается и теряет свою первоначальную форму. Это, в главной степени, относиться к цилиндрам двигателя. Если они изначально были круглыми, то со временем они принимают овальную форму (эффект конусности). Также на стенках цилиндров двигателя образуются задиры и царапины. Все эти причины ведут только к одному — к капитальному ремонту двигателя.

При ‘капиталке’ специалисты растачивают цилиндры до первого ремонтного размера. Чтобы сохранить правильную форму цилиндров двигателя и достичь оптимальной шероховатости применяют хонингование. Хонингование цилиндров — это финишный этап в обработке и капитальном ремонте мотора. По сравнению с традиционными доводочными операциями, такими как полирование или притирка требуемой поверхности, хонингование обладает точностью и большей эффективностью.

Плосковершинное хонингование имеет ряд преимуществ. Его задача — эта тщательная обработка цилиндров двигателя для последующей работы. В результате хонингования цилиндры мотора и поршневые кольца быстрее прирабатываются, а значит меньший износ деталей мотора и повышение эффективности работы. За счет быстрой приработки деталей повышается компрессия в цилиндрах и увеличивается срок службы мотора до следующего капитального ремонта. Также, значительно уменьшается расход моторного масла и сокращается прорыв газов в картер.

Особенность хонингования — образование на цилиндрах сетки, которую можно заметить при тщательном осмотре. Она нужна, чтобы удерживать масло на стенках цилиндров мотора, в результате чего повышается обильная смазка трущихся деталей двигателя.

Как происходит процесс хонингования двигателя?

Обычно процесс хонингования двигателя происходит в два этапа. Первый этап — это черновая обработка цилиндров, для которой применяют крупный абразив.

Второй этап — это окончательная или финишная обработка. В дело вступает мелкозернистый абразив, который дает высокую точность обработки. В качестве абразивов для хонингования цилиндров используют алмазные и керамические бруски. Последние уступили место алмазным абразивам по ряду причин: это долговечность и меньшая итоговая цена алмазного хонингования.

После процесса хонингования нужно вымыть двигатель. Это позволит удалить металлические стружки и остатки полировочных паст.

Некоторые специалисты, после хонингования проделывает еще одну операцию — это финишная чистка абразивной пастой. Она удаляет острые углы и впадины, оставшиеся после процесса хонингования. В результате достигается гладкая поверхность цилиндров двигателя.