Система планово-предупредительного ремонта электрооборудования

Система планово-предупредительного ремонта электрооборудования

Для обеспечения безотказной работы электротехнического оборудования служит система планово-предупредительного ремонта (ППР) . Это связано с тем, что преждевременный износ отдельных частей и деталей электрооборудования выше допустимого может привести к аварийному выходу его из строя. Поэтому основной задачей технического обслуживания электротехнического оборудования является содержание его в постоянном рабочем состоянии.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования включает в себя два вида работ — межремонтное обслуживание и периодическое проведение плановых ремонтных операций. Плановый ремонт состоит из текущего и капитального ремонтов электрооборудования.

Межремонтное обслуживание включает в себя следующие основные операции: систематические осмотры оборудования, контроль за режимом работы, проверку степени загрязнённости и нагрева, правильности работы коммутационной аппаратуры, уровня и наличия масла, сохранности заземления, при необходимости — подтяжку болтовых соединений, смазку, устранение мелких неисправностей. Межремонтное обслуживание осуществляется оперативным и дежурным персоналом, а также персоналом, за которым закреплены то или другое оборудование, машина, станок, сварочный агрегат и т.п.

Межремонтное обслуживание имеет профилактическое, т.е. предупредительное значение, его цель — выявление оборудования, на котором необходимо немедленное проведение текущего ремонта. Как правило, такое заключение даётся персоналом ремонтных служб, непосредственно выполняющих эти работы.

Текущий ремонт представляет собой минимальный по объёму ремонт с разборкой электрооборудования.

При текущем ремонте очищают оборудование от пыли и грязи, заменяют или восстанавливают отдельные детали и части механизмов, устраняют мелкие неисправности и повреждения оборудования, восстанавливают надёжность электрических соединений, устраняют дефекты изоляции, заменяют обгоревшие контакты силовых трансформаторов, выключателей нагрузки, масляных выключателей, автоматических выключателей, заменяют масло или доливают его, ремонтируют щёткодержатели с заменой щёток, пружин и гибких связей, проверяют одновременность опускания всех щеток на контактные кольца двигателей с фазным ротором, очищают контакты реле или дугогасительные контакты пусковой аппаратуры от копоти и остатков оплавления или заменяют обгоревшие контакты и т.п.

Текущий ремонт проводится по следующей документации:

а) техническое описание и инструкция по техническому обслуживанию и монтажу;

б) формуляр на машины, для которых необходимо вести учёт их технического состояния и данных по эксплуатации;

в) паспорт для электрооборудования, технические данные которого гарантируются заводом-изготовителем;

г) ведомость запасных частей, инструментов, принадлежностей, материалов.

Капитальный ремонт является обязательным после того как данное оборудование отработало срок, указанный заводом-изготовителем. При капитальном ремонте производят полную разборку электрооборудования, заменяют все изношенные части, модернизируют отдельные элементы.

Отремонтированное электрооборудование проверяют и испытывают в соответствии с ПТЭ. Капитальный ремонт электрооборудования производят по специально составленной технической документации, которая состоит из следующих документов:

— общее руководство по ремонту;

— руководство по капитальному ремонту;

— технические условия (ТУ) на капитальный ремонт;

— нормы расхода материалов и запасных частей.

Выполненные работы по капитальному ремонту оформляются специальным актом приёмки-сдачи ремонтных работ, к которому прилагают протоколы и акты о результатах измерения сопротивления электрической изоляции оборудования, сопротивления заземляющих устройств, химического анализа масла, проверки регулировки релейной защиты, приборов и цепей вторичной коммутации.

Период работы электрооборудования между двумя плановыми ремонтами (очередными) называется межремонтным периодом . Межремонтный период между двумя плановыми капитальными ремонтами называют ремонтным циклом.

Для эффективности планово-предупредительных ремонтов оборудования важна организация картотеки эксплуатируемого электрооборудования. В картотеках регистрируют все случаи выхода из строя электрооборудования, недостатки, обнаруженные при его осмотрах, а также сведения о профилактических испытаниях и проведённых ремонтах. Анализ такой картотеки позволяет установить наиболее целесообразный режим работы для эксплуатируемого электрооборудования.

Если Вам понравилась эта статья, поделитесь ссылкой на неё в социальных сетях. Это сильно поможет развитию нашего сайта!

Подписывайтесь на наш канал в Telegram!

Просто пройдите по ссылке и подключитесь к каналу.

Не пропустите обновления, подпишитесь на наши соцсети:

Что такое ппр двигателя

Длительная и надежная работа горных машин возможна только при условии систематического и качественного проведения мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту.

Техническое обслуживание производится в течение всего периода эксплуатации машины и предназначено для обеспечения исправности или только работоспособности машины до очередного ремонта.

Целью ремонта наряду с восстановлением технического состояния машины является предупреждение неожиданного отказа в работе. Поскольку ремонт производится заблаговременно, когда степень износа машины не исключает возможность ее работы, он может планироваться. Такой ремонт называется планово-предупредительным: плановым – потому, что поддается планированию и производится в плановом порядке, а предупредительным – потому, что выполнение его предупреждает неожиданный выход оборудования из строя и резкое ухудшение его состояния в результате возникновения прогрессирующего износа механизмов из-за своевременно неустраненных дефектов.

Под системой планово-предупредительных ремонтов (ППР) понимают совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за правильной эксплуатацией и ремонту оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа узлов и деталей с целью обеспечения работоспособности машин в течение заданного времени при минимальных затратах труда и материальных средств.

В горной промышленности применяется комбинированная система технического обслуживания и ремонта оборудования.

Сущность этой системы заключается в том, что горные машины после определенной наработки подвергаются осмотрам и различным видам ремонтов, периодичность и продолжительность которых определяется ремонтными нормативами с учетом конструктивных особенностей машин и условий их эксплуатации. Перед ремонтом машину осматривают и уточняют объем ремонтных работ. Если при осмотре установлено, что та или иная деталь (узел), которую планировалось заменить при намеченном ремонте, может доработать до очередного планового ремонта, то ее не меняют.

Комбинированная система технического обслуживания и ремонта горного оборудования состоит из межремонтного обслуживания, включающего ежесменное (ТО-1), ежесуточное (ТО-2), еженедельное (ТО-3), и плановых ремонтов, включающих ежемесячное ремонтное обслуживание (РО), текущие ремонты (Т), наладки и ревизии, капитальный ремонт.

Ежесменное ТО-1. Основным лицом, выполняющим работы по ежесменному техническому обслуживанию горного оборудования, является дежурный электрослесарь. Весь объем ежесменных работ, требующих остановки оборудования, выполняется им совместно с эксплуатационным персоналом (машинистами, горнорабочими и др.) в течение 30 мин. в начале смены.

Основным документом для планирования и организации работ на участке является Книга нарядов участка, по которой, кроме выдачи нарядов на ведение горных работ, производится выдача наряда на ежесменное техническое обслуживание оборудования участка, а также указываются сведения об исполнителях работ: фамилии, профессии и табельные номера.

Наряд выдает начальник участка или его заместитель, а принимает – горный мастер. Выданный и принятый объем работ подтверждается подписями указанных лиц в книге нарядов участка.

На основании книги нарядов участка горный мастер дублирует запись о выдаче наряда в одноименных графах наряда-путевки. После этого наряд-путевка подписывается лицом, выдавшим наряд, и горным мастером.

Отчет о выполнении ТО-1 производится горным мастером после окончания смены. Горный мастер отчитывается о невыполненных работах на основании устного отчета лиц, исполняющих наряд, и личного контроля на месте производства работ. Отчет фиксируется в наряд-путевке и Книге нарядов участка.

Ежесменное обслуживание включает в себя проверку: по узкозахватным комбайнам — исправность поста управления, выносной кнопки «Стоп», гидроблока, фары, системы орошения, штепсельного разъединителя, кабельных вводов, блокировок, контрольных и сливных пробок масляных ванн редукторов, резцов и стропов на рабочих органах, звеньев тяговой цепи (поврежденные звенья цепи, резцы и стропы заменяют); скребковым конвейерам — состояние зубьев и затяжки болтов приводных звездочек, крепление съемников цепи и козырька на приводных станциях; отсутствие утечек масла из редукторов, возможность свободного проворачивания гидромуфты и уровень рабочей жидкости в ней; механизированным крепям — отсутствие утечек рабочей жидкости в местах соединения трубопроводов и шлангов гидроразводки по секциям крепи, уплотнениям стоек, домкратов гидрозапорной арматуры; насосным станциям — исправность кнопок «Пуск» и «Стоп», герметичность соединений трубопровода, наличие пломб на предохранительном клапане и автоматах разгрузки, давление в гидросистеме, уровень рабочей жидкости в баке, нагрев и характер работы насосов.

Ежесуточное ТО-2 производят в ремонтную смену бригадой ремонтных электрослесарей под руководством механика участка или его заместителя. Сюда входят все работы, предусмотренные ежесменным обслуживанием, а также проверяют дополнительно по комбайнам – уровень масла и работоспособность режущей части; конвейерам — крепление переходных секций, состояние скребковой цепи и ее стыков, степень износа боковин и днища рештаков (затягивают ослабленные болты, заменяют пришедшие в негодность соединительные звенья и скребки); механизированным крепям — отсутствие секций в лаве, стоек, домкратов, гидрозамков и распределителей; насосным станциям — работу реле давления гидрооборудования крепи и исправность клапана автомата разгрузки.

Еженедельные ТО-3 проводят в выходные дни бригадой ремонтных электрослесарей под руководством механика участка. Сюда включаются все работы ежесуточного обслуживания, а также проверяют дополнительно по:

• узкозахватным комбайнам — работу выключателя ВРК-20, состояние вентиляционных каналов двигателя, стыковых соединений двигателя с режущей и подающей частями, гидросистем домкратов, крепления погрузочного устройства и уровень масла в механизме подачи;
• конвейерам- уровень масла, состояние герметичности и крепления домкратов передвижки конвейера, металлоконструкций: щитков, перекрытий, ограждений, оснований (заменяют неисправные стойки, блоки управления и клапаны блоки) ;
• насосным станциям — крепление блока фильтров и муфт подпиточного насоса, отсутствие утечки жидкости из-под крышки, давление зрядки гидроаккумуляторов и работу автомата разгрузки.

Ежемесячное РО осуществляется в выходные дни и ремонтные смены бригадой ремонтных электрослесарей под руководством механика участка. Сюда входят все работы еженедельного обслуживания, а также проверяют дополнительно по:

• узкозахватным комбайнам — состояние крепления опорных лыж, шнеков, домкратов, направляющих, наконечников жил кабелей на штырях, цепесъемников, изоляцию обмотки статора двигателя, камеру вводной коробки, набивают смазочный материал в механизм управления скоростью подачи и включения редуктора режущей части;
• конвейерам — набивают новым материалом подшипники конической передачи и оси концевой головки;
• механизированным крепям — исправность козырька и гидропатрона (заменяют неисправные домкраты передвижки крепи, рессоры, перекрытия, пяты опоры стойки, смазывают наружные рабочие поверхности штоков и плунжеров стоек);
• насосным станциям — затяжку болтов крепления подпиточного и рабочего насосов и их двигателей, производительность насосной станции (заменяют сетчатые и магнитосетчатые фильтры, прокладки, манометры, уплотнения).

Текущий ремонт Т1 проводят не реже одного раза в 3 мес. В выходные дни и ремонтные смены бригадой ремонтных электрослесарей под руководством механика участка, а при необходимости и механиками шахты по забойному оборудованию. Сюда входят все работы ежемесячного обслуживания, а также дополнительно проверяются в узкозахватных комбайнах редукторы исполнительного органа и подающей части, шнеки, домкраты подъема комбайна, уплотнения.

Текущий ремонт Т2 проводится 1 раз в 6 мес. Осуществляется при этом контроль и ремонт насосных станций: очищают бак и заменяют рабочую жидкость, очищают воздушный фильтр, заменяют предохранительный клапан, автомат разгрузки, раздаточный блок, шестеренный насос, шаровый гидроаккумулятор и рабочий насос. При любом техническом обслуживании обязательным является проверка предупредительной сигнализации и телефонной связи, надежности закрепления кабелей и их исправности, наличия заземления электрооборудования, а также замена негодных для дальнейшей эксплуатации деталей и узлов (или истечения срока их службы).

Помимо рассмотренных плановых ремонтов, существуют аварийные ремонты, возникающие в результате аварийных повреждений машин, вызванных несвоевременным или некачественным проведением ремонтов, нарушением правил технической эксплуатации. По объему ремонтных работ аварийные ремонты могут носить характер текущих или капитальных ремонтов.

Что такое ппр двигателя

Главное меню

• Главная
• Паровые машины
• Двигатели внутреннего сгорания
  • Основные понятия о двигателях внутреннего сгорания
  • Топлива применяемые в двигателях и реакция сгорания
  • Смесеобразования и воспламенения в двигателях
  • Выпуск и продувка в двухтактных двигателях
  • Теплоиспользование в двигателях
  • Тепловой расчет двигателя
  • Основные узлы двигателей
  • Топливная аппаратура и система зажигания
  • Пусковые устройства
  • Охлаждение и смазка двигателя
  • Вспомогательные устройства двигателей
  • Примеры конструкций двигателей
  • Эксплуатация и ремонт двигателя
  • Двигатели внутреннего сгорания на электростанциях
  • Наддув двигателей внутреннего сгорания
    • Комбинированные двигатели и генераторы газа
    • Схемы наддува в двухтактных малооборотных дизелях
    • Проблемы наддува в двухтактных малооборотных дизелей
    • Среднеоборотные судовые и стационарные дизели
    • Высокооборотные дизели для приводов судов и тепловозов
    • Дизели с принудительным зажиганием
    • Автомобильные двигатели с принудительным зажиганием
    • Уравновешивание осевых усилий турбокомпрессора
    • Конструкция подшипников и смазка турбокомпрессора
    • Расположение подшипников турбокомпрессора
    • Материал и изготовление турбинных колес ротора турбокомпрессора
    • Материал и изготовление колес компрессоров ротора турбокомпрессора
    • Конструкция колес ротора турбокомпрессора
    • Число ступеней ротора турбокомпрессора
    • Система наддува «Гипербар»
    • Система наддува «Компрекс»
    • Двухступенчатый наддув
    • Применение системы Миллера в газовых двигателях
    • Применение системы Миллера на четырехтактных дизелях
    • Способ наддува Франка Миллера
    • Турбодетандерное охлаждение газовых двигателей
    • Турбодетандерное охлаждение четырехтактных дизелей
    • Разделение выпуска системы наддува
    • Дозарядка систем наддува
    • Влияние наддува на качество выпускных газов двигателя с принудительным зажиганием
    • Влияние наддува на качество выпускных газов дизеля
    • Влияние высоты над уровнем моря при эксплуатации двигателей без наддува
    • Меры для улучшения приемистости и характеристики крутящего момента двигателей с турбонаддувом
    • Характеристика крутящего момента двигателей с турбокомпрессором
    • Приемистость двигателей с турбокомпрессором
    • Разновидности импульсного наддува
    • Преимущества и недостатки систем импульсного наддува и наддува при постоянном давлении газов перед турбиной
    • Группировка выпускных коллекторов при различных числах цилиндров и промежутках между вспышками
    • Турбонаддув как средство повышения к.п.д.
    • Влияние охлаждения надувочного воздуха
    • Различия в удельном расходе топлива двигателя при механическом и газотурбинном наддуве
    • Мощность затрачиваемая на привод компрессора
    • Подпор до давления, в цилиндре, выталкивающим действием поршня
    • Полное преобразование в кинетическую энергию при отсутствии противодавления на выпуске
    • Работа газов от давления, в цилиндре, до противодавление за двигателем
    • Температура конца расширения в цилиндре и средняя температура выпускных газов
    • Замкнутый расчет равновесного состояния системы двигатель—турбокомпрессор
    • Расчет импульсного наддува
    • Расчет эквивалентного сечения турбины
    • Рабочая точка турбокомпрессора
    • Механический наддув компрессором
    • Наддув в четырехтактных двигателях
    • Примеры результатов расчетов с помощью метода наполнения — выпуска
    • Номограмма для определения рабочей точки одноступенчатого турбокомпрессора
    • Наддув в двухтактных двигателях
    • Расходная характеристика двигателей
    • Лопаточные компрессоры
    • История создания авиационных двигателей
    • Объемные компрессоры
    • История создания первых дизели
    • Конструкция и характеристики компрессоров
    • История создания двигателей с принудительным зажиганием
    • Способы наддува в двигателях внутреннего сгорания
    • Шаговый расчет процесса газообмена
    • Расчет количества продувочного воздуха всасываемого двигателем
    • Коэффициент наполнения четырехтактных двигателей с наддувом
    • Взаимосвязь между количеством заряда в цилиндре и средним индикаторным давлением
    • Взаимосвязь между массовым расходом воздуха и мощностью двигателя
    • Расчеты мощности компрессора наддува
    • Развитие газотурбинного наддува в дизельных двигателях
• Электродвигатели
• Автоматическое регулирование двигателей
• Восстановление и ремонт двигателей СМД
• Топливо для двигателей
• Карта сайта

Судовые двигатели

• Судовые двигатели внутреннего сгорания
• Судовые паровые турбины
• Судовые газовые турбины
• Судовые дизельные установки

Предупредительные мероприятия, осуществляемые при техни­ческом уходе, улучшают сохранность двигателя, но не могут предотвратить естественного износа и связанного с ним нарушения геометрических форм деталей и величины зазоров.

Технический уход и связанный с ним осмотр определяет потреб­ность в планово-предупредительном ремонте.

Под планово-предупредительным ремонтом понимается ремонт, который производится в заранее установленные сроки и в объеме, обеспечивающем полную работоспособность двигателя до следующего планового ремонта. Планово-предупредительный ремонт разделяется на текущий, средний и капитальный. Категории ремонта характери­зуются сроком их проведения и объемом выполняемых работ.

Текущий ремонт предполагает, кроме операций, относящихся к техническому уходу, замену быстроизнашиваемых деталей и их ремонт. К текущему ремонту, в частности, относится: замена поршневых колец, отдельных цилиндровых крышек, смена изношенных деталей топливной аппаратуры, перетяжка подшипников и пр.

Текущий ремонт производится силами персонала, обслуживаю­щего двигатель при эксплуатации.

Средний ремонт предполагает значительный объем работ, хотя и без замены основных крупных деталей. К среднему ремонту относится: расточка цилиндров или втулок со сменой отдельных втулок, крышек, головок поршней, поршневых пальцев; шлифовка и калибровка шеек вала; перезаливка вкладышей шатунных и части коренных подшипников; переборка всех клапанов форсунок и топливного насоса с заменой изношенных деталей новыми.

При среднем ремонте выполняются также все работы, относя­щиеся к текущему ремонту.

Средний ремонт тихоходных двигателей производится один раз в два-три или несколько лет в установленные для данного двигателя сроки, удобные для обслуживаемого им предприятия.

Капитальный ремонт предполагает замену или ремонт основных крупных деталей двигателя, а также замену или восста­новление других деталей или узлов. При капитальном ремонте про­изводятся работы по восстановлению эксплуатационных качеств двигателя и сохранению их до следующего капитального ремонта, при условии выполнения в течение этого периода текущих и средних ремонтов. К капитальному ремонту относится: смена поршней и цилин­дровых крышек, частичная замена цилиндров, замена цилиндровых втулок; проверка шеек коленчатого вала на станке, перезаливка вкладышей всех подшипников; в отдельных случаях — замена колен­чатого вала; замена клапанов, форсунок, топливных насосов новыми.

Капитальный ремонт в большинстве случаев производится на ремонтном предприятии.

Время между капитальными ремонтами для разных двигателей даже одного типа может быть разным в зависимости от многих при­чин (условий работы, качества обслуживания, качества предыдущего ремонта и пр.). Для различных же типов двигателей оно значительно разнится. Так, для тихоходных двигателей время между капиталь­ными ремонтами определяется сроком в 5—8 лет, а например, для быстроходного двигателя Д6 межремонтный срок колеблется в пре­делах 4—6 тыс. час. работы.

Система планово-предупредительного ремонта

Во всех отраслях народного хозяйства страны используют электродвигатели, синхронные генераторы, сварочные генераторы и преобразователи, пусковые и защитные аппараты, а также другие виды электрооборудования. В связи с непрерывным ростом количества оборудования особо важное значение приобретают вопросы разработки новых форм эксплуатации, обеспечивающих повышение культуры эксплуатации и надежности работы электрооборудования при одновременном снижении трудовых и денежных затрат.

В настоящее время на практике применяют систему планово-предупредительного ремонта (ППР), предусматривающую периодическое проведение технического обслуживания и ремонтов через определенные, заранее устанавливаемые сроки. Недостатком системы ППР является сравнительно большая трудоемкость технического обслуживания и ремонтов электрооборудования, так как многие работы являются регламентными (например, разборка электрооборудования для определения технического состояния и др.). В соответствии с положениями системы ППР пропорционально росту количества электрооборудования увеличивается и общая трудоемкость его эксплуатации, что требует значительного увеличения численности обслуживающего персонала. Кроме того, одним из существенных недостатков системы ППР является то, что установленные статистическим путем значения межремонтных периодов применяются к каждому конкретному электрооборудованию. При проведении ремонтов через усредненные периоды без предварительного точного определения технического состояния каждой конкретной единицы электрооборудования на практике приходится выполнять большой объем работ по съему электрооборудования с рабочих машин и разборке для определения состояния узлов и деталей. Довольно часто после этого оказывается, что техническое состояние электрооборудования удовлетворительное, т. е. оно не требует ремонта, а операции по регулировкам и смазке можно было бы провести и без разборки. Известно, что любые разборки и сборки, даже проведенные высококвалифицированными специалистами, приводят к снижению надежности и уменьшению срока службы электрооборудования, так как нарушаются сопряжения и вновь происходит приработка деталей, сопровождающаяся интенсивным износом. Кроме того, при разборках и сборках возможно повреждение отдельных деталей и узлов, особенно обмоток электрооборудования. При проведении ремонтов через усредненные периоды без точного определения технического состояния нельзя гарантировать, что в межремонтный период не будут возникать отказы отдельных единиц электрооборудования.

Развитие конструкций электрооборудования характеризуется интенсификацией использования активных материалов. Например, за последнее пятидесятилетие масса на единицу мощности электродвигателей уменьшилась в несколько раз и составляет для электродвигателей серии 4А мощностью 5,5 кВт в среднем 10,2 кг/кВт, а мощностью 110 кВт — 7,1 кг/кВт. Это приводит к увеличению нагрузки на материалы, которые применяют при изготовлении электрооборудования.

Одновременно с возрастанием нагрузок на материалы в выпускаемом в настоящее время электрооборудовании увеличилось и число деталей. Вместе с тем надзор за работой электрооборудования приобретает все более эпизодический характер, а повышение уровня автоматизации производственных процессов обусловливает работу электрооборудования в большинстве случаев без постоянного присмотра квалифицированных специалистов.

Во многих отраслях электрооборудование, особенно электродвигатели и аппаратура управления, защиты и автоматики, работают в тяжелых условиях (непостоянство среды с резкими сменами на протяжении суток температуры, влажности, вредных примесей, запыленности воздуха и др.). Кратковременные и повторно-кратковременные режимы работы электрооборудования зависят от назначения рабочей машины, на которой оно установлено. Если электродвигатели вентиляторов и насосов имеют примерно постоянную нагрузку, то нагрузка электродвигателей станков, прессов и других машин резко переменная. Продолжительность использования электрооборудования в течение суток и года для многих предприятий также неравномерна и зависит от характера технологических процессов. Даже в одной технологической линии продолжительность работы электродвигателей обычно неодинакова. В отраслях народного хозяйства с сезонной работой отдельных цехов продолжительность работы электрооборудования неравномерна и в течение года.

Приведенные выше особенности работы электрооборудования (сменный характер нагрузки, неравномерность использования в течение суток или года, резкое непостоянство среды) затрудняют применение в реальных условиях производства основного положения системы ППР, а именно, допущения, что на нормально функционирующем предприятии для одной и той же группы электрооборудования, которое работает в практически неизменных условиях, объемы работ по межремонтному обслуживанию, техническим уходам и ремонтам зависят от числа часов работы оборудования.

При дальнейшем развитии механизации и автоматизации производственных процессов большое количество электрооборудования используется в поточных линиях. Выход из строя хотя бы одного электродвигателя поточной линии довольно часто приводит к остановке всей линии. В этом случае ущерб при отказе электродвигателя будет в несколько раз больше, чем при отказе электродвигателя отдельно стоящей машины или механизма.

Поэтому в последнее время к надежности и бесперебойности работы электрооборудования предъявляются жесткие требования.

Все изложенное выше свидетельствует о необходимости совершенствования системы ППР электрооборудования путем разработки и применения ее новых форм, обеспечивающих снижение затрат на эксплуатацию при одновременном повышении надежности работы электрооборудования. Этим требованиям соответствует применение методов и средств диагностирования (безразборного определения технического состояния), что позволит эксплуатационному персоналу располагать точными данными о техническом состоянии электрооборудования и безошибочно определять время его ремонта или замены. Применение диагностирования позволяет проводить ремонты электрооборудования с учетом его технического состояния, т. е. только в тех случаях, когда износ узлов и деталей достигает значений, при которых дальнейшая работа может привести к его отказу или будет экономически нецелесообразной.

Целью диагностирования является обеспечение наиболее экономичной эксплуатации электрооборудования при заданном уровне надежности и сокращение до минимума затрат на техническое обслуживание и ремонт. Эта цель достигается путем определения технического состояния электрооборудования, что позволяет своевременно предотвращать отказы, сокращать простои из-за неисправностей, проводить комплекс мероприятий по поддержанию работоспособности электрооборудования в соответствии с данными диагностирования, т. е. цель достигается с помощью управления техническим состоянием электрооборудования в процессе эксплуатации.

Основная задача диагностирования состоит в получении достоверной информации о техническом состоянии электрооборудования без разборки.

Задачи диагностирования в системе эксплуатации электрооборудования заключаются в:

• установлении необходимости замены сменных узлов и деталей, а также регулировок;
• необходимости ремонтных воздействий (текущего или капитального ремонтов);
• причин возможных отказов электрооборудования;
• качества проведения ремонтных работ.