Электродвигатели унифицированной серии ДБМВ
Электродвигатели унифицированной серии ДБМВ
На стадии серийного производства
Встраиваемые пазовые бесконтактные высокомоментные электродвигатели унифицированной серии ДБМВ (20 типономиналов)
Бесконтактные моментные электродвигатели с постоянными магнитами на роторе широко применяются в приводах различных отраслей промышленности. В режиме вентильного двигателя они обладают линейными механическими и регулировочными характеристиками, а также высоким быстродействием, присущим коллекторным двигателям постоянного тока, отличаясь от них гораздо большей надежностью и сроком службы, особенно в тяжелых условиях эксплуатации систем железнодорожной, морской, авиационной и космической техники.
Электродвигатели новой серии ДБМВ (технические условия ЮЛИТ.520022.001ТУ) по сравнению с имеющимися аналогами имеют повышенные энергетические и динамические показатели за счет увеличения коэффициента статической добротности по моменту и снижения электромеханической постоянной времени.
В электродвигателях применены самарий-кобальтовые магниты. Все электродвигатели трехфазные, при этом каждая фаза разделена на две секции, что допускает 19 различных вариантов последовательного, параллельного соединения секций, включения обмоток электродвигателей в звезду, треугольник и так далее.
Условное обозначение электродвигателя содержит посадочный диаметр статора в мм, номинальный момент в Н·м, частоту вращения при холостом ходе (округленно в тысячах об/мин).
Условия эксплуатации электродвигателей соответствуют группе 3У ГОСТ РВ 20.39.414.1-97 в температурном диапазоне от минус 60 0 до плюс 85 0С, при повышенных уровнях влажности, вибраций и ударов, пониженном и повышенном давлении, воздействии соляного тумана, плесневых грибов, дождя и так далее.
Подробные параметры электродвигателей ДБМВ, гарантированными техническими условиями, а также возможные варианты схем подключения приведены здесь.
Все параметры определены в режиме вентильного двигателя при трехфазном напряжении гармонической формы с номинальным амплитудным значением линейного напряжения 27 В при последовательном соединении секций фаз и включении фаз в звезду. Также электродвигатели можно использовать и при любых других схемах соединения и включения секций и фаз обмотки, а также при дискретном управлении (коммутации) с однополярной и разнополярной циклограммой напряжений с моментами нагрузки вплоть до пускового при условии, что конструкция корпуса и способ теплоотвода будут обеспечивать температуру обмотки статора во всех условиях эксплуатации не выше 150 0С.
Кроме режима вентильного двигателя, электродвигатели серии ДБМВ обеспечивают работу в режимах шагового и синхронного вращения. Во всех случаях допускается кратковременное превышение напряжения питания до значений 60-100 В (в зависимости от габарита).
Сведения по монтажу и установке электродвигателей ДБМВ, а также их габаритные и установочные размеры можно скачать здесь.
Данная серия электродвигателей ДБМВ разработана предприятием ЗАО ППТФ «ЭЛМА-Ко».
Серийным заводом-изготовителем электродвигателей серии ДБМВ за приемкой ВП МО РФ является АО «ЛЕПСЕ».
Проведение работ по подготовке серийного выпуска осуществляется по поступлению заявок на конкретные типономиналы электродвигателей данной серии.
Вертолет Ми-38 прошел проверку в условиях низких температур
Фото: «Вертолеты России»
Московский вертолетный завод им. М.Л. Миля холдинга «Вертолеты России» завершил дополнительные сертификационные испытания вертолета Ми-38 в условиях экстремально низких температур. Специалисты Московского вертолетного завода подтвердили возможность технического обслуживания вертолета, его подготовки к полету и надежного запуска двигателей при температуре наружного воздуха ниже -45 °С.
Испытания проводились на базе аэропорта Мирный и площадке Накын в Якутии. На Ми-38 выполнено 57 полетов и 18 наземных опробований силовой установки, также в ходе испытаний была подтверждена работоспособность всех систем и агрегатов интегрированного бортового комплекса и аварийно-спасательного оборудования после выхолаживания вертолета.
«Заявленные характеристики вертолета полностью соответствуют требованиям норм летной годности АП-29, гармонизированным с европейскими CS-29 и американскими FAR-29, однако у этой машины сохраняется потенциал для расширения возможностей. Увеличение температурного диапазона эксплуатации сделает Ми-38 привлекательным для компаний, ведущих добычу ископаемых в сложных климатических условиях Крайнего Севера – вертолеты традиционно востребованы в таких проектах для перевозки грузов и персонала», – отметил исполнительный директор Московского вертолетного завода им М.Л. Миля Сергей Романенко.
Вертолет Ми-38 обладает высокими летно-техническими характеристиками, прогрессивной и надежной конструкцией вертолетных систем, интегрированным бортовым оборудованием. Основные элементы конструкции фюзеляжа выполнены из алюминиевых сплавов и композиционных материалов, отдельные узлы и детали – из стали и титана. Высокоэкономичные двигатели, передовая несущая система и высокая энерговооруженность обеспечивают эффективную работу вертолета в широком диапазоне условий эксплуатации, а бортовое оборудование позволяет выполнять полеты на вертолете днем и ночью в различных климатических и погодных условиях.
Ключевой критерий, реализованный при создании вертолета Ми-38, – обеспечение максимального уровня безопасности выполнения полетов. Компоновка фюзеляжа, размеры и количество аварийных выходов, возможность экстренной эвакуации через большие выдавливаемые окна, а также энергопоглощающие кресла и шасси, возможность работы главного редуктора без масла в течение получаса, трехкратное резервирование гидросистемы управления вертолетом и авариестойкая топливная система обеспечивают выполнение самых жестких требований международных авиационных стандартов по безопасности.
События, связанные с этим
«Вертолеты России» начали сертификацию Ми-171А2 в Бразилии
«Вертолеты России» выполнили первый экспортный контракт на поставку Ми-171А2
Вертолет Ми-38 прошел проверку в условиях низких температур
Ростех передал Национальной службе санитарной авиации первую партию медицинских вертолетов
«Вертолеты России» обсудили развитие рынка вертолетных услуг в России
Вместо котельных и электричества. Псковские ученые создали автономный «двигатель будущего»
С теплом, светом и водой теперь не будет проблем. И все это без использования котельных, линий электропередачи и прочих коммуникаций. Такой «коммунальный рай без хлопот и забот», как поется в песне, уже в ближайшем будущем может появиться в России благодаря уникальной разработке псковских ученых. В лабораториях Псковского госуниверситета они сконструировали автономный модуль жизнеобеспечения, «сердце» которого — роторно-лопастной двигатель с внешним подводом тепла.
Начиналось с мечты
Автор модуля — Юрий Лукьянов, инженер-электроник ПсковГУ, главный конструктор научной группы. Говорит, что модуль жизнеобеспечения появился благодаря юношеской идее. В далеком 1978-м Юрий работал на заводе тяжелого электросварочного оборудования и мечтал создать летающий автомобиль.
«Есть такой эффект — «экран Земли», когда самолет заходит на посадку, он барражирует, то есть воздушный поток от крыльев не дает самолету опуститься. Поэтому он на этом потоке, на «экране Земли», движется долгое время. Тогда и возникла идея сделать легковую машину, которая бы летала на высоте 5−6 метров на эффекте «экрана Земли», — вспоминает Лукьянов.
Но для такой машины требовался компактный двигатель в 300 лошадиных сил. Постепенно ученые выяснили, что роторно-лопастная схема позволит создать двигатель, по объему равный трехлитровой банке. Мощность такого двигателя — примерно 200 лошадиных сил. Тогда вес машины будет небольшой, и можно сделать такую машину.
«Так и зародилась идея создания компактного двигателя, способного выдавать большую мощность на базе роторно-лопастной машины, с этого и началась вся история», — говорит Лукьянов.
Сейчас, спустя более 40 лет, журналисты и коллеги-инженеры называют созданное им устройство не иначе как «двигатель будущего».
«На самом деле все просто, — говорит ученый, рассказывая о принципе действия модуля. — Парогенератор вырабатывает пар, он раскручивает роторно-лопастную машину. Она в свою очередь крутит электрический генератор, мы получаем электричество».
Оставшийся пар конденсируется в теплообменнике и охлаждается, при этом получается горячая вода 90 градусов для отопления. Она отправляется в бак промежуточного накопителя, из которого выходит чистая горячая вода, подаваемая в краны потребителей.
«Также из этого бака мы насосом подаем горячую воду в парогенератор, она вскипает, получается снова пар — и вот он, замкнутый цикл», — говорит Лукьянов.
Кроме того, добавляет ученый, вся вода, поступающая в модуль, проходит тщательную очистку.
«Мы очищаем сетевую воду с помощью технологии обратного осмоса (технология очистки воды, при которой жидкость проходит через специальную мембрану, избавлясь от химических примесей и бактерий — прим. ТАСС), и когда вода кипит, то отложений солей в системе нет. В итоге мы получаем питьевую воду, и осмос нам нужен, чтобы не использовать химические реагенты. В любой котельной существует подготовка воды, чтобы ее вскипятить, а у нас нет реагентов», — говорит Лукьянов.
Работает на всем, что горит
Для работы модуля жизнеобеспечения нужны вода и топливо. Воду можно использовать любую: водопроводную или из скважины. А «заправлять» устройство можно практически всем, что горит: солярка, газ, минеральное отработанное масло или спирт. Подойдут даже опилки и солнечная энергия. С помощью топлива вода в установке нагревается и превращается в пар, который и вращает «двигатель будущего».
Он принципиально отличается от тех, которые сейчас есть под капотом у каждого автомобиля. В «движке» Лукьянова нет клапанов, которые в двигателе внутреннего сгорания работают буквально на износ — при высоких температурах и больших нагрузках. Псковский мотор — это хитроумная система лопастей и механизмов, которые равномерно распределяют нагрузку по всему двигателю. За счет этого устройство оказалось в три раза легче при той же мощности, и самое главное — оно не вырабатывает выхлопных газов, как в автомобиле.
По словам ученого, похожий по конструкции двигатель использовался при создании «Ё-мобиля».
«Двигатель в «Ё-мобиле» — это такая же конструкция, как у нас, там используется принцип роторно-лопастной машины. Механизм они придумали свой, но на этом провозились. А мы использовали другой механизм, который запатентован, который распределяет нагрузку равномерно», — поясняет ученый.
«Старая добрая» паровая машина
В основе принципа действия модуля жизнеобеспечения, говорит Лукьянов, — старая добрая паровая машина, которая известна человечеству аж с XVII века. Используя проверенную временем технологию, ученые смогли сделать так, чтобы топливо в «устройстве будущего» сгорало при пониженных температурах и при избытке кислорода. А это означает, что такой двигатель не дымит: выбросы вредных веществ в атмосферу практически нулевые.
«Разработанный двигатель сравним по экологичности с домашней кухней, со сгоранием газа на газовой плите. В основе — паровая машина с низкими параметрами пара, там давление всего 10 атмосфер, а значит, температура пара не выше 196 градусов по Цельсию», — говорит ученый.
Чтобы получить такие параметры, высокие температуры сжигания топлива не нужны, поэтому горелка, используемая для создания пара, поддерживает температуру не более 400 градусов. В результате получается, что при избытке сгорания воздуха, как и на кухне, мы не получаем вредных выбросов, они минимальны по окисям азота и угарному газу.
А еще, добавляет Лукьянов, созданная машина оказалась весьма экономичной, потери на трение у нее в семь раз меньше, чем у остальных двигателей. «Поскольку нет возвратно-поступательного движения, то потери на трение в нашей конструкции всего лишь 5%, это как у турбины. При этом, представьте, у других двигателей только на трение потери составляют 35%», — говорит ученый.
Прототип за свой счет
Изобретением, вспоминает Лукьянов, в 2006 году заинтересовались в правительстве страны: ученые получили грант на 7,6 млн рублей от Федерального агентства по науке и инновациям.
На эти средства провели научно-исследовательские работы, успешно их защитили, а вот на создание опытного образца конкурс выиграть не смогли. В итоге первый прототип устройства псковские инженеры изготовили за свой счет.
«Мы своими силами создали прототип, года три создавали в лабораториях ПсковГУ, трудилась вся команда, около 15 человек. Университет помог нам приобрести парогенератор, поставили его в нашу машину, сделали систему, и в итоге появился модуль жизнеобеспечения с внешним подводом тепла (пара) из парогенератора», — говорит Лукьянов.
К массовому производству
Сейчас, говорит Лукьянов, к нему поступают сотни заявок от желающих купить модуль жизнеобеспечения. Наибольший интерес устройство вызывает у жителей отдаленных территорий.
«Вот сейчас обращаются с Дальнего Востока, там раздали «дальневосточный гектар», а энергетики нет, оттуда звонят и говорят: «Если твой контейнер привезти сюда, то появится цивилизация».
Предложения поступают со всей России, все хотят купить модуль, а кто бы мог вложить деньги в опытно-конструкторскую разработку и заняться производством — таких мало», — рассказывает ученый.
А еще, добавляет инженер, есть и те, кто готов запустить серийное производство без тестовых испытаний.
«Много тех, кто говорят, мол, давайте чертежи и мы поехали, то есть минуя опытно-конструкторские разработки. А я всегда отвечаю, что ОКР нужно пройти обязательно, важно испытать образец, проверить на перегрузку, в разных режимах работы, провести климатические испытания. Он, конечно, функционирует, но мы его еще не испытывали, а это нужно обязательно сделать, вопрос — где и кем», — говорит Лукьянов.
По оценке ученого, чтобы испытать модуль, придется потратить порядка 90 млн рублей. И эту сумму готовы выделить инвесторы. Но пока реальных договоров у Лукьянова ни с кем нет.
Серьезная экономия
Если модуль удастся поставить на конвейер, то псковское изобретение поможет серьезно сэкономить на «коммуналке».
«Чтобы, например, обеспечить ресурсами двухэтажный индивидуальный дом, вполне хватит модуля 30 кВт. При условии массового производства он будет стоить около 1 млн рублей. По сути, это стоимость легкового автомобиля, и вы обеспечены теплом, электричеством, горячей и чистой питьевой водой. Такая установка может окупиться за год-полтора», — делится расчетами Лукьянов.
Модуль даст еще более серьезную экономию, если поступит на вооружение предприятий.
«Сейчас предприятия, которые хотели бы получить этот автономный модуль, просят 1 МВт мощности, такая установка будет стоить 20 млн рублей, но она окупается за полгода. Подсчет простой: в году 8 тыс. часов, если установка 1 МВт работает в течение года, производится 8 млн кВт⋅ч электроэнергии, если посчитать по розничной цене, то в год предприятие только на энергию тратит 40 млн рублей», — поясняет инженер.
А еще одно преимущество, добавляет ученый, — это что модуль можно применять везде, даже в больницах.
«Модуль не вибрирует и не шумит. У нас симметричная конструкция двигателя, поэтому механизм уравновешенный, и вибрация всего 300 микрон, по шуму это сравнимо со звуком работы системного блока компьютера или холодильника», — рассказывает Лукьянов.
Для сравнения: в больницах нормы по шуму — 50 децибел, шум модуля как раз удерживается около этого уровня.
«А поскольку в нем есть пар, то в частных домовладениях, например, можно баню прогреть паром за 5 минут и не нужно печку топить. Достаточно подвести пар из парогенератора, температура его под 200 градусов: и огня нет, то есть баня не сгорит», — улыбается инженер.
Сжигание мусора без выбросов
По словам Лукьянова, автономный модуль жизнеобеспечения может дать не только тепло, воду и свет. На основе устройства можно возводить передвижные мусоросжигающие заводы, которые не будут дымить и выбрасывать в атмосферу вредные вещества.
Если усовершенствовать изобретение, добавив к нему плазматроны, то получится что-то наподобие машины из голливудского фильма «Назад в будущее», работающей на чем угодно, включая жестяные банки и банановую кожуру.
«Есть способ, называется плазмо-химический, когда весь мусор не разбирая подвергают очень высокой температуре в плазматроне, порядка 6 тыс. градусов, как на Солнце, чтобы весь этот мусор перешел в окисное состояние. Воздух в плазмохимическом реакторе замещают на пар, который дает парогенератор из нашего автономного модуля. При уничтожении мусора внизу этого реактора образуется жидкий расплав металла, сверху будет стекольный шлак. А атмосфера — водяной пар. Он горячий, 960 градусов по Цельсию, его можно направить в наш парогенератор для того, чтобы подогреть цикловую воду. Мы получаем чистый пар для машины, и она вырабатывает нам электричество. Оно, в свою очередь, необходимо для работы плазматрона, а избыток электричества направляем в сеть, то есть получаем снова замкнутую установку», — делится идеей Лукьянов.
И самое главное, добавляет он, что при таком способе сжигания мусора не нужна труба, так как в атмосферу выбрасывать просто нечего.
«После того как мы отобрали температуру 960 градусов у пара в нашем парогенераторе и потом еще сконденсировали эту пароводяную смесь, то трубы нет, горения в воздухе нет и выбросов в воздух нет никаких», — поясняет ученый.
По расчетам Лукьянова, модуль можно привезти в любое место, где находятся залежи мусора, и уничтожать их с производительностью 10 тонн в час.
«Все просто — привезли модуль на свалку и уничтожили мусор. И главное — его не нужно высушивать. При любых других способах нужно весь мусор высушивать, он мокрый, имеет 100-процентную влажность, а для этой установки влажный — и хорошо. У нас на арктических территориях столько бочек с остатками масла и мазута, все это можно уничтожить, прямо железо можно бросать, потому что температура плавления железа — 1,5 тыс. градусов, а температура плазматрона — 6 тыс. градусов», — заверяет инженер.
Сейчас псковские ученые раздумывают над тем, как реализовать эту идею на практике.
«Будем дальше двигаться в этом направлении, надеемся на поддержку со стороны государства и что на этот проект обратят внимание», — добавляет Лукьянов.
Двигатели для заводах высокую температуре
Челябинские клапаны изготавливаются из специальных клапанных 40Х10С2М / 40Х9С2 / ЭП-303, которые строго соответствуют требованиям ГОСТ Р 53810-2010.
Сырье для производства клапанов представляет собой металлические калиброванные прутки;
Обязательный входной контроль каждой партии плавки Отделом Технического Контроля (ОТК) и Отделом Главного Технолога (ОГТ) позволяет гарантировать высокое качество продукции завода.
Челябинские клапаны изготавливаются из сырья исключительно Российского производства высочайшего качества, каждая партия сопровождается сертификатами и паспортами качества.
Рубка происходит на специальном кривошипном прессе усилием 10т. с высокой скоростью автоматической подачи прутка.
Процесс рубки прутка гораздо быстрее и экономически выгоднее обычной резки — не нужно приобретать дорогостоящие полотна, нет отходов дорогого сырья в стружку, при этом качество получаемых прутков соответствует всем требованиям, предъявляемым к технологии производства заготовок клапана.
Следующий этап производства Челябинских клапанов наиболее интересный, на этом этапе заготовка – пруток превращается в поковку для дальнейшей обработки.
Электровысадка — самый прогрессивный способ изготовления поковки клапана. Процесс позволяет получить требуемую структуру металла, что обеспечивает гарантийный ресурс работы двигателя.
Специальный захват полностью автоматической линии подает заготовку из бункера накопителя на автомат роторно-карусельного типа, где происходит равномерный нагрев торца прутка методом сопротивления току высокой мощности и одновременное вертикальное сжатие прутка гидравлическими цилиндрами для придания заданной формы будущей заготовки в виде «луковицы» разогреваемой свыше 1 000 °С.
Далее пруток с уже высаженной и разогретой «луковицей» автоматической подачей перемещается в рабочую часть пресса «пресс-форму» где усилием 100 тонн пресс формирует будущую тарелку клапана.
Таким образом заготовка приобрела форму будущего изделия, которое называется поковка.
Теперь поковка Челябинского клапана перемещается на специальный участок термообработки.
Чтобы снять остаточные напряжения между стержнем клапана и ранее сформированной тарелкой, поковка поступает на автоматическую линию специальных конвейерных печей проходного типа.
Здесь поковка приобретает дополнительные прочностные характеристики — объемной закалки, повышения твердости метла и его структуры в объеме поковки.
На первом этапе выполняется объемная закалка поковки, на втором снятие остаточного напряжения — после чего поковка остывает и выдается в токарный цех для черновой обработки.
Автоматический режим термообработки в конвейерной печи проходного типа гарантирует получение оптимальной структуры металла будущего клапана.
«Челябинские клапаны» изготавливаются в автоматическом режиме практически без участия человека. Токарные и шлифовальные станки обрабатывают каждую деталь с точностью до микрона. Автоматическая линия оборудована специальными системами автоматического транспорта для межоперационной транспортировки и непрерывной подачи заготовок к обрабатывающему оборудованию. Другими словами Челябинские клапаны изготавливаются в автоматическом режиме, в начале бросил заготовку в линию, а в конце забрал готовый клапан. Автоматическая линия представляет собой набор различного оборудования по методам обработки изделий.
Обработку заготовки клапана обеспечивают круглошлифовальные, торцешлифовальные и бесцентрошлифовальные станки-автоматы.
Операции шлифования являются наиболее точными в металлообрабатывающей индустрии, уникальное оборудования шлифовальной группы позволяет выдерживать все современные требования к производству клапанов с микронными допусками обработки.
Токарную обработку на автоматической линии выполняют специальные токарные роторные многошпиндельные станки-автоматы.
Специальный процесс наплавки на рабочий конус жаропрочного, тугоплавкого кольца, изготовленного на основе никеля или кобальта.
Наплавленное кольцо позволяет существенно продлить ресурс работы клапанов, предотвращает возможные последствия прогара и разрушения при неисправности работы систем образования топливовоздушной смеси и зажигания, а также некачественного топлива или при высоких неоптимальных нагрузках двигателя в процессе работы.
Операция происходит в газовой среде при высокой температуре в специальных наплавочных установках, которые позволяют разогреть до нужной температуры металлы различных сплавов для сплавки.
После наплавки каждый клапан обязательно попадет в специальную отпускную печь.
Выпускные клапаны «ОРИГИНАЛ» поставляются на конвейерную сборку моторостроительных заводов — наплавленное кольцо таких клапанов выдерживает рабочую температуру до 1 050 °С.
Выпускные клапаны «ГАЗОВЫЕ», «ОРИГИНАЛ – КАМАЗ/ЯМЗ» — наплавленное кольцо этик клапанов выдерживает рабочую температуру до 1 200 °С.
Клапаны серии «ГАЗОВЫЕ» разработаны для работы со всеми видами газового топлива и для высокофорсированных двигателей.
OME Motors: разработка и производство
электродвигателей с 1960 года.
OME Motors это итальянская компания, специализирующаяся на производстве электродвигателей, которые успешно продаются во всем мире. Историческая компания, которая стала международной, основанна на семейной традиции: компания создана в 1960 году, изначально как Elettrotecnica H. Orsatti , как мастерская по техническому обслуживанию электрических машин в Брешии. Таким образом, в 1980 году компания начинает производить асинхронные электродвигатели через дочерную компанию CME — Costruzioni Meccaniche Elettriche; В тот же период компания начинает процес международной интеграции, устанавливая важнейшие партнерские отношения с зарубежными партнерами и основывая производственную базу в Китае, кроме итальянской; в начале 2000-х годов, предприятие разширяет линейку электродвигателей, получает сертификат ISO 9001 и переименовывает компанию на Orsatti Electric Motors; OME Motors рождается уже в 2011 году и позиционирует себя как международная компания, которая успешно строит бизнес не только в Европе, но и в Объединенных Арабских Эмиратах. Сегодня Orsatti Group это один из глобальных игроков на всемирном рынке электродвигателей; компания пользуется неизменным успехом благодаря многолетнему опыту работы в отрасли электродвигателей, технологическим инновациям и специализированному ноу-хау.
Широкий Ассортимент Промышленных Электродвигателей И Предложение На Любой Запрос.
Более чем 50 лет, впитав исторический опыт Elettrotecnica H. Orsatti, дух международной интеграции Орсатти Motori Elettrici и реализовав последующее развитие бизнеса как OME Motors, компания является ключевым игроком среди производителей электродвигателей во всем мире; Успех компании обусловлен, также, широкой сетью дистрибьюторов и квалифицированным сервисным центром. Достоинство семейной компании Orsatti всегда было высочайшее качество и широкий ассортимент продукции, в который входят: общепромышленные электродвигатели низкого и высокого напряжения; кастомизированные электродвигатели, изготовленные с учетом технического задания заказчика; промышленные электродвигатели под заказ, разработанные в соответствии со спецификой области применения; двигатели и генераторы постоянных магнитов для самых разнообразных отраслей промышленности.
Промышленные Электродвигатели Для Любого Запроса И Области Применения.
OME Motors это завод по производству электродвигателей, способный реализовать широкий ассортимент продукции для любого промышленного применения и не только. Ассортимент продукции OME Motors, включает в себя: низковольтные промышленные электродвигатели, высокоэффективные модели IE4; OMEX низкого и высокого напряжения, взрывозащищенные электродвигатели, предназначенные для использования в зонах повышенной опасности; высоковольтные двигатели, такие как OMV, OMVP, OMVK и OMVKS; электродвигатели постоянных магнитов; электродвигатели для конвейерных роликов; элетромоторы дымоудаления; синхронные генераторы.
Ome Motors также занимается производством электродвигателей специально для рынков США (Стандарт NEMA) и России (Стандарт GOST).
Электровигатели OME Motors применяются в различном оборудовании, среди которого: насосы, компрессоры, станки, турбины, вентиляторы, а также оборудование промышленного типа. Спроектированные электродвигатели идеально подойдут для тех областей применения, где требуется использование взрывозащищенных электродвигателей, в химической промышленности, газопроводах и на нефтеперерабатывающих заводах; в этих случаях необходимо напряжения или двигатели с высоким КПД и энергосбережением.
Производство Электродвигателей Различного Назначения.
OME Motors занимается разработкой и производством электродвигателей для самых разных областей применения. Двигатели, разработанные OME, фактически идеально подходят для использования для следующих сфер применений: шахты; цементные заводы (ОМЕ является поставщиком крупнейших производителей цемента в мире); сахарные заводы, которым поставляются промышленные электродвигатели, для различных производственных процессов; нефтехимическая промышленность, которой поставляются двигатели с высочайшими показателями производительности; металлургическая промышленность; силовые установки, предлагающие двигатели для правильного контроля условий эксплуатации установок.
